Los riesgos ergonómicos están presentes siempre en los trabajos que se realizan en los almacenes así como en la manipulación de mercancías en general. En un almacén pueden encontrarse objetos y bultos de diferente naturaleza: desde cajas sueltas hasta mercancías paletizadas, bolsas, productos químicos o cualquier otro elemento que necesite manipularse.
Con ellas y con su manipulación es con las que vienen numerosas tareas que causan fatiga y que, a su vez, puede producir lesiones. Las lesiones que se producen por este tipo de tareas normalmente pueden darse o bien por una súbita rotura o anomalía o bien por una progresiva acumulación de traumatismos que en un primer momento puede no tener importancia. Por todo ello a continuación se ofrecerá una definición de los llamados riesgos ergonómicos así como algunas de las principales soluciones para prevenirlos.
Riesgos ergonómicos en el almacén
En primer lugar, deben definirse los riesgos ergonómicos. Por ergonomía se entiende el conjunto de normas y directrices necesarias para poder tener una postura de trabajo adecuada así como un desempeño de tareas adecuado que no cause lesiones o daños físicos. Se estima que casi la mitad de los trabajadores tienen algún tipo de dolencia de espalda, cuellos u hombros, y que dichas dolencias les afectan en su trabajo. Frecuentemente, dichas dolencias tienen como causa el planteamiento que existe del espacio, la distribución y las tareas en su puesto de trabajo. En el caso de los almacenes, se incluye la disposición y distancia entre sillas y mesas, los mostradores de picking, los carritos, etc. Cada uno de ellos puede no estar correctamente dimensionado y formar un conjunto dañino para los trabajadores a los que pueden sumarse las malas condiciones de iluminación, ventilación o el volumen excesivo de las cargas. Así pues, para poder prevenir riesgos ergonómicos es necesario enumerar los principales:
- Cortes
- Golpes
- Quemaduras
- Lesiones músculo-esqueléticas
- Caídas
- Fracturas
Una vez definidos los riesgos ergonómicos deben definirse también los factores relacionados con ellos, y que pueden variar para cada trabajador. En primer lugar está la capacidad física del trabajador, que puede depender de su sexo, edad o preparación. En segundo lugar está la edad del mismo. También debe tenerse en cuenta la formación específica que tiene el trabajador y la temperatura ambiente a la que se realizan los trabajos.
Medidas y recomendaciones ergonómicas
Enfocados específicamente en los riesgos ergonómicos en el trabajo de almacén, puede hablarse de algunos que tienen mayor presencia y regularidad. Así pues, para ellos se hablará de una serie de medias y recomendaciones para mejorar la ergonomía de estos puestos de trabajo
1.- Escoger cuál es el modelo de picking adecuado
En primer lugar, es importante establecer con anterioridad cuál será el modelo de picking que va a haber en un almacén. Esto se hace en función de los flujos de mercancías que existen así como del producto. El método de picking en gran medida sirve de refuerzo para la instalación y debe siempre tener en cuenta la ergonomía desde el punto de vista de los riesgos del operario. Puede establecerse un método de picking por olas, picking por zonas o, en general, un método de picking que esté adaptado a las necesidades que tiene cada almacén.
2.- Adecuar el layout de un almacén
El layout de un almacén debe ser una estrategia que se adapte a la forma del almacén así como al método con el que procesa sus pedidos. Un diseño correcto se encarga de hacer que todos los movimientos de los operarios sean los adecuados, y por añadido reduce todo el transporte de mercancías que se hace dentro de un almacén. En definitiva, un buen layout favorece siempre la accesibilidad de las diferentes mercancías. Es importante también tener muy en cuenta el propio entorno físico en el que se desarrolla el trabajo de los operarios: eso quiere decir que debe adaptarse dicho espacio a los muebles, zonas y delimitaciones que hay y que el operario debe emplear en sus tareas.
3.- Emplear dispositivos para el picking asistido
Con el fin de hacer de la ergonomía el centro de los almacenes, las compañías pueden también desarrollar métodos para la preparación de pedidos con un enfoque semiautomático y que se base en el uso de la tecnología. Estos se llaman métodos o sistemas de picking asistido, en el que hay dispositivos luminosos que indican mediante luz las tareas de picking, o bien los terminales de radiofrecuencia, que se encargan de automatizar las tareas del operario. Todo ello no solo supone un aumento de la ergonomía, sino también de la eficiencia.
4.- Implementar el cross docking
El cross docking se trata de una técnica para la preparación de pedidos que se encarga de repartid la mercancía al cliente final sin tener que pasar por almacenaje previo. Es un método que se basa en un diseño de almacén donde los diferentes elementos esperan de forma profesional para su procesamiento en lo que se llaman playas de almacén o búfer provisional. Consigue prevenir los riesgos ergonómicos gracias a que los operarios no tienen que manipular tantos productos y se mitigan con ello los riesgos por postura.
5.- Automatización de procesos
Tal y como se ha mencionado, muchas de las lesiones de los operarios de almacén aparecen como consecuencia de la acumulación de pequeños impactos a lo largo del tiempo que van acumulándose y terminan en una lesión. Con el fin de disminuir las tareas, es una buena solución automatizar aquellas que son repetitivas, lo que mejora notablemente la ergonomía de todo el entorno y hace que los operarios reduzcan los riesgos ergonómicos a los que están expuestos. Esto puede lograrse con robots móviles, transportadores o robots colaborativos, que son los encargados de levantar y colocar mercancías.
6.- Gestión digitalizada del almacén
Cuando se instalan software para la gestión automática de almacenes se consigue reducir gran parte de las tareas y, con ello, reducir los riesgos ergonómicos. Esto se logra gracias al diseño de rutas eficientes así como a una correcta gestión de los propios dispositivos de asistencia de picking. De nuevo, se trata de reducir las tareas superfluas para evitar los riesgos ergonómicos y mejorar la eficiencia de todos los procesos.
7.- Disponer de elementos de manutención adecuados
Otro de los aspectos más importantes son los riesgos en la manipulación de cargas. Estos pueden mitigarse en gran medida empleando los medios de manutención adecuados. Los medios o equipos de manutención son todos los elementos necesarios para el transporte, manipulación y recogida de las mercancías. En este sentido, siempre es recomendable hacer picking de productos de pequeñas dimensiones empleando máquinas recogepedidos capaces de elevarse a altura y que, por ello, evitan la adopción de posturas peligrosas.
8.- Inspeccionar regularmente los lugares de trabajo
Es una tarea esencial la de supervisar regularmente los lugares de trabajo de los operarios. Ello incluye que dispongan de una adecuada iluminación, así como del correcto mantenimiento de todos los aspectos que se han venido señalando hasta ahora. Por lo tanto, la ergonomía en un almacén no es solo un plan a desarrollar, sino también una tarea a consolidar día a día.
9.- Estrategias de goods to person
La estrategia goods to person (bienes o mercancías para las personas) es una estrategia en la que los operarios van recibiendo de forma automática los productos que se necesitan para elaborar un pedido. De esa manera, el operario simplemente debe esperar a la llegada de la mercancía, sin tener que moverse ni cargar con bultos. Naturalmente, esta estrategia pasa por la automatización y ofrece los beneficios de un diseño más eficiente y que reduce notablemente el tiempo y los costes.
10.- Formación de los operarios
Por último, aunque no menos importante, es la formación de los operarios en cuanto a seguridad ergonómica. Ello incluye la prevención de riesgos ergonómicos así como la formación para evitar los riesgos por posturas inadecuadas tanto en su jornada regular como en la manipulación de cargas.
