Magazino seguirá creciendo como empresa independiente dentro de Jungheinrich, utilizando en particular la red global de ventas y servicios del grupo.

Para Jungheinrich, la adquisición total de Magazino es otro paso estratégicamente importante para fortalecer su experiencia en automatización. Magazino emplea a u nas 130 personas y cuenta con uno de los equipo de desarrollo de robótica móvil más grandes de Europa. La empresa ofrece una potente plataforma tecnológica que permite operar robots logísticos en un entorno mixto hombre-máquina. De este modo, los robots pueden navegar de forma inteligente por el almacén y recoger y transportar de forma selectiva los objetos necesarios.

El sistema y los robots de Magazino ya se utilizan en los almacenes de varios clientes industriales, minoristas en línea y proveedores de servicios logísticos. El software de control para robtos en entornos logísticos complejos también está integrado en EAEa de Jungheinrich. Se trata de una carretilla de plataforma baja totalmente automatizada que se presentó pro primera vez en la feria intralogística LogiMAT de este año.

“Magazino es una empresa exitosa con una muy buena gestión y los mejores expertos del mercado. Tiene excelentes habilidades en software y ha desarrollado soluciones que tienen el potencial de dar forma al futuro de la intralogística a largo plazo. En el grupo, utilizaremos estas habilidades para avanzar conjuntamente en el desarrollo de soluciones innovadoras de automatización y robótica”, afirmó el presidente del consejo de administración de Jungheinrih, el Dr. Lars Brzoska.

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¿Qué es el Energy Storage System?

El Energy Storage System (Sistema de almacenamiento de energía) de Jungheinrich es un sistema avanzado que utiliza las baterías de iones de litio para almacenar y liberar energía eléctrica de manera eficiente. Este sistema se integra perfectamente con las carretillas elevadoras y otros equipos eléctricos utilizados en las operaciones diarias de tu empresa.

¿Cómo funciona?

El Energy Storage System de Jungheinrich aprovecha la tecnología de baterías de iones de litio de alto rendimiento para almacenar energía durante los períodos de baja demanda y liberarla cuando se necesita, reduciendo así la carga eléctrica en los momentos de mayor consumo.

1. Almacenamiento de energía: durante los períodos de baja demanta o durante la carga de las baterías el sistema almacena la energía eléctrica sobrante en las baterías de iones de litio.
2. Liberación de energía: cuando se requiere energía adicional, durante los picos de demanda o en momentos de carga máxima, el Energy Storage System libera la energía almacenada en las baterías para alimentar los equipos eléctricos.

Beneficios de utilizar el Energy Storage System de Jungheinrich:

1. Ahorro de costes: al aprovechar la energía almacenada en las baterías de iones de litio se reducen los picos de demanda eléctrica, lo que se traduce en ahorro.
2. Eficiencia energética: el sistema optimiza el consumo eléctrico al distribuir la energía de manera inteligente, aprovechando la energía almacenada en las baterías en lugar de depender únicamente de la red eléctrica.
3. Mayor vida útil de las baterías: al reducir los ciclos de carga y descarga de las baterías, el Energy Storage System contribuye a prolongar su vida útil y a su vez, reduce el costo del mantenimiento a largo plazo.
4. Flexibilidad operativa: el sistema se adapta a las necesidades cambiantes de tu empresa, permitiendo un uso eficiente de la energía según la demanda de los equipos eléctricos.

Para implantar esta tecnología en tus operaciones con el fin de optimizar tu consumo eléctrico y además contribuir a un futuro más sostenible contacta con nosotros. Te lo explicamos en tus instalaciones con todo detalle.

Más detalles en este vídeo

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La huella del sector industrial en la naturaleza

A continuación se enumerarán algunos de los efectos más desastrosos que puede tener la industria y el sector productivo en general para el medio ambiente.

1.- Deforestación

La deforestación puede definirse como la tala masiva de árboles que afecta a grandes extensiones a lo largo de todo el planeta, y que hace que se produzcan inundaciones de forma cada vez más frecuente y cada vez con mayor intensidad. La deforestación está en gran parte relacionada con la actividad industrial; sin embargo, la superpoblación mundial tiene un gran impacto en ella, ya que provoca el crecimiento urbano sin control. Esta situación hace más vulnerables a las personas que viven en territorios no residenciales, ya que les expone con mayor virulencia a los desastres naturales.

2.- Contaminación

Una segunda tarea pendiente de la industria en la protección del medio ambiente es la contaminación. Esta contaminación afecta a varios niveles y a varios elementos del entorno. Entre ellos, los más graves son los del agua y el aire; sin embargo, dicha contaminación puede afectar a muchos niveles del medio ambiente. Entre los tipos de contaminación se incluyen muchos que generalmente pasan desapercibidos, como la contaminación lumínica, la sonora, la del suelo, la radioactiva, electromagnética, térmica, visual o alimentaria. En definitiva, un largo etcétera que hace de este uno de los principales problemas para el medio ambiente. En este punto, las emisiones de CO2 siguen siendo uno de los aspectos clave, y su reducción es un imperativo más fuerte que nunca.

3.- Extinción masiva de especies y ecosistemas

Al conjugar los dos anteriores aspectos el resultado suele ser la extinción de especies animales y vegetales en los ecosistemas de todo el mundo. El ser humano destruye y contamina un entorno, emplea sus recursos y finalmente deja a las especies que allí viven sin ellos, en un espacio contaminado y a merced de los desastres climáticos. Paralelamente, estas consecuencias terminan llegando al propio ser humano y generando desplazados, pérdidas de vidas humanas, así como costes económicos irreparables. Tampoco pueden pasarse por alto los enormes costes que tiene para los sistemas de sanidad públicos.

¿Cómo puede el sector industrial reducir el impacto medioambiental?

En muchos sentidos, la protección del medio ambiente puede valer para no empeorar las cosas, a pesar de que pueda haber ya puntos irreversibles. Por ello, es importante conocer con precisión qué puede hacer el sector industrial para corregir – en la medida de lo posible – esta situación.

1.- Investigación y desarrollo tecnológico

Una de las armas más potentes para implementar la protección del medio ambiente es el desarrollo tecnológico y la inversión en I+D+I. Esta puede aportar nuevos avances tecnológicos que, entre otras cosas, ayuden a mejorar la eficiencia energética reduciendo notablemente el consumo energético así como ofreciendo soluciones en equipos que puedan rebajar el impacto del sector industrial sobre el medio ambiente. Estos incluyen sistemas de software que permiten controlar con precisión aspectos como la temperatura, la presión de trabajo o el consumo energético: todo ello encaminado a hacer a las industrias más eficientes y respetuosas con el medio ambiente.

2.- Reducir el volumen de contaminantes

Es importante reducir el nivel de contaminantes empleados en los procesos industriales: tanto en lo que se emplea en la fabricación de los propios productos como en lo que se desecha en forma de contaminante. Muy especialmente aquellos que van a parar al agua. Para ello, pueden emplearse técnicas que reduzcan la contaminación en origen, así como implementar sistemas de depuración más eficientes y optimizados.

3.- Intentar sacar rendimiento y valor a los propios residuos

Una de las opciones más interesantes en el sector industrial es la transformación de residuos en materia valiosa. Por poner un ejemplo, está la producción de biomasa o biogás en algunos procesos, que pueden servir como fertilizante.

4.- Hacer más sostenibles sus envases

Uno de los aspectos más importantes en un sistema de gestión medioambiental es el de hacer más sostenibles los envases de una empresa. En efecto, esto se logra con un plan para la prevención de enveses que incluya, por ejemplo, el uso de materiales que sean completamente biodegradables.

5.- Uso más eficiente y limpio de energía

Sin lugar a duda, uno de los aspectos más importantes para la protección del medio ambiente es el de la eficiencia energética. Para lograrlo, debe aspirarse a la eficiencia energética, que puede lograrse mediante las auditorías energéticas de los procesos, y también con la mejora en equipos de frío y calor o aislamiento térmico. En este sentido, el uso de energías renovables es siempre una alternativa más sostenible en el tiempo.

6.- Calcular la huella medioambiental

Para saber cuánto impacto genera nuestra compañía, es esencial hacer el cálculo de la huella medioambiental. Esto ayuda a tener una idea aproximada de qué aspectos pueden mejorarse para implementar un plan de reducción de impacto y también a través de diversas actividades que tienen como fin mejorar los procesos y reducir dicha huella.

7.- Formación medioambiental para los trabajadores

Como no podía ser de otra manera, los propios trabajadores y operarios de la empresa deben involucrarse en el proceso de protección del medio ambiente. Forma parte de la responsabilidad social de una industria sostenible el contar con una plantilla suficientemente preparada como para afrontar un futuro que la haga compatible con el medio ambiente. Esto mejora también la imagen de marca y contribuye a lograr la fidelización de los clientes. En este sentido, Rohen quiere posicionarse como una empresa referente en todo lo relativo al cuidado del medio ambiente y la sociedad y el mundo del que forma parte.

8.- Automatización de procesos

La automatización de procesos es uno de los aspectos que más y mejor ayudan a controlar todo lo que sucede en una planta industrial. En efecto, se trata de una mejora notable en la que mediante software, maquinaria y personal especializado puede lograrse una gestión mucho más eficiente de los recursos así como de cada uno de los procesos productivos. Por ello, implementarla ayuda a ahorrar tiempo, recursos y también posibles residuos que puedan generarse en forma de huella de contaminación medioambiental. Esta automatización de procesos puede hacerse a varios niveles, y entre las ventajas que aporta está también la de poder trabajar con menos espacio, lo que reduce el consumo de energía. Igualmente, la automatización de procesos hace que los socios que rodean a una empresa se impliquen también en un trabajo más colaborativo y eficiente, reduciendo en conjunto el impacto sobre el medio ambiente.

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¿En qué consiste la automatización?

La automatización de un almacén puede considerarse como una solución enfocada en mejorar el rendimiento de todas y cada una de las operaciones logísticas que se realizan en un almacén. Dicha automatización se hace a través de dispositivos de control de mercancías que buscan agilizar todo el proceso relacionado con ellas así como todos los tiempos y nexos que existen entre los diferentes pasos. Entre las operaciones que pueden automatizarse en un almacén están las siguientes: 

• Recepción de mercancía: todos los procesos relacionados con las cintas transportadoras encargadas de introducir mercancía en los almacenes así como los propios muelles de carga para recepcionarla. 
• Almacenamiento: el propio almacenamiento se optimiza para ahorrar costes y mejorar su eficiencia. Ello permite un mejor aprovechamiento del espacio mediante la asignación de puntos flexibles según las necesidades concretas del momento. 
• Transporte: el desplazamiento de las cargas es normalmente una de las partes más costosas. Por ello, puede automatizarse el transporte dentro del propio almacén con transportadores automáticos o bien mediante lanzaderas. 
• Preparación de pedidos: pueden automatizarse también todos los procesos necesarios para la preparación de pedidos o picking. Esto ahorra tiempo, espacio y recursos. 
• Gestión y control del almacén: también la gestión sobre el conjunto del almacén y cada uno de sus procesos puede ser optimizado. Es posible de hecho contar con ERP que toman decisiones de forma automatizada y consiguen un ahorro significativo de tiempo y recursos.

¿Cuándo automatizar un almacén?

Las ventajas de un almacén automatizado buscan cumplir con una serie de aspectos importantes que pueden responder a diferentes necesidades. Fundamentalmente, puede hablarse de tres escenarios posibles en los que es necesario implementar un almacén automatizado. El primer criterio a tener en cuenta es la logística: muy especialmente desde la aparición del modelo de negocio electrónico o ecommerce se ha hecho necesario transformar los almacenes que les sirven de sustento. La razón es que dicho tipo de comercio requiere de una serie de plazos más exigentes en cuanto a control que los de un negocio convencional, clásico o presencial. Concretamente, las dos exigencias que tienen este tipo de comercios requieren de aunar plazos cada vez más breves con márgenes de error cada vez más cortos. En este sentido, un buen criterio para saber si es buen momento para implementar la automatización es saber si se debe mejorar con alguna de esas dos necesidades. 

En segundo término, puede hablarse de un escenario de aumento de demanda o de aumento de variedad en el tipo de pedidos. Este punto puede definirse de hecho como escenario de aumento de complejidad: aumenta el tipo de pedidos que se atienden o bien aumenta su número, lo cual de hecho podría estar relacionado con el primer escenario. 

En tercer término está la pura necesidad de ser más competitivos. Puede parecer que un negocio no requiere el cambio significativo de implementar un almacén automatizado si todavía funciona “al modo clásico”. Sin embargo, esa sensación no se ajusta en realidad a los procesos que se vienen produciendo desde hace unos años y que llevan la inercia de todos los sectores a la transformación de sus almacenes con el fin de ser más competitivos. Por ello, y a pesar de que pueda ser una inversión grande, es a todas luces necesarias para el futuro aunque no sea completamente manifiesto en la actualidad.

Ventajas de la automatización industrial en tu almacén o fábrica

Un almacén automatizado posee numerosas ventajas frente a uno de funcionamiento clásico o convencional. Dichas ventajas afectan a todos los órdenes del funcionamiento del propio almacén y, como consecuencia, también a todos los órdenes del propio funcionamiento de un negocio a lo largo de toda la cadena que le conecta con sus clientes. De hecho, una de las ventajas principales es precisamente que también incide en la capacidad que un negocio tiene para captar nuevos clientes a causa de su eficiencia. 

Así pues, en primer lugar puede mencionarse el aumento de la eficiencia como primera ventaja: un almacén automatizado puede mejorar la productividad de una empresa y hacer que se mitiguen muchas de las dificultades que aparecen en los llamados picos de actividad: estos picos general normalmente el caos en el momento en el que más necesidad de eficiencia hay. Gracias a que simplifican enormemente el trabajo, pueden aliviar también la dureza del mismo al hacer que se eliminen muchas tareas que no aportan valor al producto. Igualmente, la automatización de un almacén también tiene ventajas en cuanto a optimización del espacio: es capaz de organizar mejor todos los procesos y, con ello, poder trabajar con menor cantidad de mercancías más organizadas. Al mismo tiempo, es capaz de liberar gran parte del espacio de un almacén que tradicionalmente se ha dedicado a tareas que requieren de más tiempo. Este ahorro del espacio y del volumen de mercancías necesario repercute también en los costes, añadiendo la ventaja de reducir costes de almacenamiento en un negocio. El hecho de mejorar el propio proceso productivo simplificándolo aumenta la productividad y mejora el tiempo de respuesta del negocio frente a su demanda.

Un almacén automatizado es capaz de llevar a cabo un control del stock más eficiente y, con ello, es capaz de coordinar mejor todos sus procesos. Dicha coordinación no es solo más beneficiosa para el propio negocio, sino también para todas las empresas que colaboran con él encargadas, por ejemplo, del transporte y la venta de producto. Procesar pedidos se vuelve una tarea más ajustada a la demanda y, por lo tanto, más eficiente y más ajustada a los posibles costes que puedan producirse. 

Por añadido, tal y como se ha mencionado la automatización de procesos en un almacén disminuye la cantidad potencial de errores. Eso se traduce en una mayor satisfacción por parte del cliente y en un factor que repercute directamente sobre la capacidad de fidelizar clientes de la empresa. En definitiva, puede decirse que un almacén automatizado es capaz de atender un volumen mayor de pedidos, una complejidad más alta en todos los procesos y, al mismo tiempo, un mayor pico de demanda. Todo ello gracias a hacer los procesos más sencillos, más eficientes, más asequibles y más seguros para los propios trabajadores. 

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Con ellas y con su manipulación es con las que vienen numerosas tareas que causan fatiga y que, a su vez, puede producir lesiones. Las lesiones que se producen por este tipo de tareas normalmente pueden darse o bien por una súbita rotura o anomalía o bien por una progresiva acumulación de traumatismos que en un primer momento puede no tener importancia. Por todo ello a continuación se ofrecerá una definición de los llamados riesgos ergonómicos así como algunas de las principales soluciones para prevenirlos.

Riesgos ergonómicos en el almacén

En primer lugar, deben definirse los riesgos ergonómicos. Por ergonomía se entiende el conjunto de normas y directrices necesarias para poder tener una postura de trabajo adecuada así como un desempeño de tareas adecuado que no cause lesiones o daños físicos. Se estima que casi la mitad de los trabajadores tienen algún tipo de dolencia de espalda, cuellos u hombros, y que dichas dolencias les afectan en su trabajo. Frecuentemente, dichas dolencias tienen como causa el planteamiento que existe del espacio, la distribución y las tareas en su puesto de trabajo. En el caso de los almacenes, se incluye la disposición y distancia entre sillas y mesas, los mostradores de picking, los carritos, etc. Cada uno de ellos puede no estar correctamente dimensionado y formar un conjunto dañino para los trabajadores a los que pueden sumarse las malas condiciones de iluminación, ventilación o el volumen excesivo de las cargas. Así pues, para poder prevenir riesgos ergonómicos es necesario enumerar los principales: 

• Cortes
• Golpes
• Quemaduras
• Lesiones músculo-esqueléticas
• Caídas
• Fracturas

Una vez definidos los riesgos ergonómicos deben definirse también los factores relacionados con ellos, y que pueden variar para cada trabajador. En primer lugar está la capacidad física del trabajador, que puede depender de su sexo, edad o preparación. En segundo lugar está la edad del mismo. También debe tenerse en cuenta la formación específica que tiene el trabajador y la temperatura ambiente a la que se realizan los trabajos. 

Medidas y recomendaciones ergonómicas

Enfocados específicamente en los riesgos ergonómicos en el trabajo de almacén, puede hablarse de algunos que tienen mayor presencia y regularidad. Así pues, para ellos se hablará de una serie de medias y recomendaciones para mejorar la ergonomía de estos puestos de trabajo

1.- Escoger cuál es el modelo de picking adecuado

En primer lugar, es importante establecer con anterioridad cuál será el modelo de picking que va a haber en un almacén. Esto se hace en función de los flujos de mercancías que existen así como del producto. El método de picking en gran medida sirve de refuerzo para la instalación y debe siempre tener en cuenta la ergonomía desde el punto de vista de los riesgos del operario. Puede establecerse un método de picking por olas, picking por zonas o, en general, un método de picking que esté adaptado a las necesidades que tiene cada almacén. 

2.- Adecuar el layout de un almacén

El layout de un almacén debe ser una estrategia que se adapte a la forma del almacén así como al método con el que procesa sus pedidos. Un diseño correcto se encarga de hacer que todos los movimientos de los operarios sean los adecuados, y por añadido reduce todo el transporte de mercancías que se hace dentro de un almacén. En definitiva, un buen layout favorece siempre la accesibilidad de las diferentes mercancías. Es importante también tener muy en cuenta el propio entorno físico en el que se desarrolla el trabajo de los operarios: eso quiere decir que debe adaptarse dicho espacio a los muebles, zonas y delimitaciones que hay y que el operario debe emplear en sus tareas.

3.- Emplear dispositivos para el picking asistido

Con el fin de hacer de la ergonomía el centro de los almacenes, las compañías pueden también desarrollar métodos para la preparación de pedidos con un enfoque semiautomático y que se base en el uso de la tecnología. Estos se llaman métodos o sistemas de picking asistido, en el que hay dispositivos luminosos que indican mediante luz las tareas de picking, o bien los terminales de radiofrecuencia, que se encargan de automatizar las tareas del operario. Todo ello no solo supone un aumento de la ergonomía, sino también de la eficiencia.

4.- Implementar el cross docking

El cross docking se trata de una técnica para la preparación de pedidos que se encarga de repartid la mercancía al cliente final sin tener que pasar por almacenaje previo. Es un método que se basa en un diseño de almacén donde los diferentes elementos esperan de forma profesional para su procesamiento en lo que se llaman playas de almacén o búfer provisional. Consigue prevenir los riesgos ergonómicos gracias a que los operarios no tienen que manipular tantos productos y se mitigan con ello los riesgos por postura. 

5.- Automatización de procesos

Tal y como se ha mencionado, muchas de las lesiones de los operarios de almacén aparecen como consecuencia de la acumulación de pequeños impactos a lo largo del tiempo que van acumulándose y terminan en una lesión. Con el fin de disminuir las tareas, es una buena solución automatizar aquellas que son repetitivas, lo que mejora notablemente la ergonomía de todo el entorno y hace que los operarios reduzcan los riesgos ergonómicos a los que están expuestos. Esto puede lograrse con robots móviles, transportadores o robots colaborativos, que son los encargados de levantar y colocar mercancías.

6.- Gestión digitalizada del almacén

Cuando se instalan software para la gestión automática de almacenes se consigue reducir gran parte de las tareas y, con ello, reducir los riesgos ergonómicos. Esto se logra gracias al diseño de rutas eficientes así como a una correcta gestión de los propios dispositivos de asistencia de picking. De nuevo, se trata de reducir las tareas superfluas para evitar los riesgos ergonómicos y mejorar la eficiencia de todos los procesos. 

7.- Disponer de elementos de manutención adecuados

Otro de los aspectos más importantes son los riesgos en la manipulación de cargas. Estos pueden mitigarse en gran medida empleando los medios de manutención adecuados. Los medios o equipos de manutención son todos los elementos necesarios para el transporte, manipulación y recogida de las mercancías. En este sentido, siempre es recomendable hacer picking de productos de pequeñas dimensiones empleando máquinas recogepedidos capaces de elevarse a altura y que, por ello, evitan la adopción de posturas peligrosas.

8.- Inspeccionar regularmente los lugares de trabajo

Es una tarea esencial la de supervisar regularmente los lugares de trabajo de los operarios. Ello incluye que dispongan de una adecuada iluminación, así como del correcto mantenimiento de todos los aspectos que se han venido señalando hasta ahora. Por lo tanto, la ergonomía en un almacén no es solo un plan a desarrollar, sino también una tarea a consolidar día a día.

9.- Estrategias de goods to person

La estrategia goods to person (bienes o mercancías para las personas) es una estrategia en la que los operarios van recibiendo de forma automática los productos que se necesitan para elaborar un pedido. De esa manera, el operario simplemente debe esperar a la llegada de la mercancía, sin tener que moverse ni cargar con bultos. Naturalmente, esta estrategia pasa por la automatización y ofrece los beneficios de un diseño más eficiente y que reduce notablemente el tiempo y los costes.

10.- Formación de los operarios

Por último, aunque no menos importante, es la formación de los operarios en cuanto a seguridad ergonómica. Ello incluye la prevención de riesgos ergonómicos así como la formación para evitar los riesgos por posturas inadecuadas tanto en su jornada regular como en la manipulación de cargas.

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¿Qué es el picking?

Para definir qué es el picking, se puede empezar por su origen en inglés: pick and pack, un mundo que hace referencia a la preparación de pedidos mediante el empleo mínimo de pasos, así como con el fin de volver más ágil todo el proceso. Así pues, el picking es un proceso para la preparación de pedidos en un almacén por el que se hace la recogida y la combinación de cargas no unitarias para conformar pedidos específicos para el cliente. Este método o estrategia para simplificar los procesos y minimizar el número de sus pasos puede sintetizarse en los siguientes puntos:

1. Recepción de un pedido de un cliente en el almacén y en su nivel correspondiente para la recepción de mercancías.
2. Selección y recogida de todos los elementos que sean necesarios para poder completar la orden de dicho pedido.
3. Operaciones relacionadas con el embalaje de los artículos.
4. Tareas de programación de envíos

Ahora bien, independientemente de las tareas que realiza, aquello por lo que el picking es tan célebre es precisamente porque busca mejorar la localización de cada uno de los productos dentro de un almacén, así como su identificación de la forma más rápida posible. Esto permite a los operarios encargados de la preparación de pedidos disponer más rápidamente de todo lo que necesitan para completar una orden. A pesar de todas las ventajas que tiene el método de picking se trata de un método que requiere de una gran coordinación, así como la necesidad de que no aparezcan ciertas limitaciones.

• En primer lugar, debe darse un aumento de pedidos que tengan un volumen reducido: con ello se busca que se reduzca todo lo posible el número de inventario, para lo cual se requiere de una variedad más grande, y de paso una exigencia de un trabajo más ceñido a las propias características de la propia empresa. 
• Requiere de un nivel adecuado de intensidad por parte de los trabajadores encargados del picking, lo cual afecta al coste de las operaciones.

Tipos de picking

Una vez que se ha definido qué es el picking puede hablarse de los diferentes tipos de picking que existen. Todos ellos tienen en común el objetivo de la preparación de pedidos específicos para los clientes reduciendo todo lo posible los pasos para ello y optimizando al máximo su proceso. 

Picking por radiofrecuencia

El picking por radiofrecuencia consiste en que los operarios disponen de dispositivos que funcionan como “agendas” que les van asistiendo en todo el proceso de preparación de pedidos. El personal dispone de la información necesaria para localizar los productos y el orden en el que se deberían recoger para evitar todos los tiempos muertos y reducir todo lo posible el proceso.

Picking on light

Este proceso de picking es el más básico. Se trata de un proceso en el que los estantes disponen de iluminación led que indica al personal dónde pueden encontrar el producto que deben coger para la elaboración del pedido final. Este método es el ideal para los llamados “almacenes caóticos”

Voice picking

Es un sistema de gestión de almacén en el que un encargado del pedido tiene asistencia de la ubicación de los productos mediante comandos que dirigen sus operaciones por voz. Es un sistema muy fiable y eficiente y que resulta adecuado para almacenes complejos. Tiene la ventaja de que deja libres las manos del personal.

Visual picking

Es un sistema basado en el anterior, y supone de hecho una mejora respecto a él. Se cuenta con información que se recolecta por voz, y además se muestra una interfaz con la ubicación de cada producto así como una serie de instrucciones para la preparación del pedido. Es un sistema conectado al SGA y permite una coordinación completa con todas las operaciones de almacén. 

Impacto de implementar el picking en tu almacén

Implementar el picking en un almacén puede traer una serie de ventajas y una eficiencia para toda su organización cualitativamente superior a la de un almacén tradicional. Una de las principales características que tiene el picking es que aumenta notablemente la intensidad del trabajo para la mano de obra al mismo tiempo que hace todo el trabajo más sencillo para los operarios. Ahora bien, es necesario aunar la automatización de procesos con el picking para poder obtener el máximo rendimiento. Junto con ello, deben tenerse en cuenta algunos factores necesarios para conseguir el éxito en las tareas de picking. 

1. La organización del propio espacio del almacén según la estrategia de picking que vaya a adoptarse. 
2. El cumplimiento de todos los procedimientos que se requieren en la realización efectiva del proceso de picking y que tienen como fin acelerar todos los procesos. 

Entre la tecnología necesaria para poder sacarle el máximo partido al método de picking puede destacarse la involucrada en el seguimiento de inventario (softwares que ayudan a controlar la posición de cada elemento del inventario), el software encargado de la preparación de las listas de envío (necesarias para poder confeccionar el contenido de cada pedido final) y las facturas requeridas para cada uno de los pedidos que ya han sido completados. Con el fin de agilizar los procesos, algunos sistemas automatizados también pueden encargarse de la interacción directa con los operarios de un almacén. De esa manera, se obtiene una máxima eficiencia desde el momento de recepción del pedido hasta su elaboración de fase final.

¿Qué ventajas específicas aporta el método de picking?

Independiente de los propósitos que tiene en sí el método de picking, puede decirse que aporta determinadas ventajas que no pueden pasarse por alto, sea cual sea la forma en la que se implementa. 

1. Reduce el tiempo que se emplea en el tránsito entre diferentes productos: esto lo logra gracias a que se ordena el proceso de recogida de los productos y, al mismo tiempo, se facilita su localización. La reducción en el tiempo de tránsito puede suponer hasta un 50%. 
2. Evita que existan varias referencias en una sola ubicación: tradicionalmente sucede que cuando se localiza una bandeja posteriormente hay que buscar, en ella, la referencia adecuada. El picking evita esto haciendo que no exista más de una referencia por cada ubicación. 
3. Todas las tareas relacionadas con el picking dejan de hacerse a altura: una de las características esenciales del picking es que es una preparación de pedidos que se hace a la altura del suelo. Por ello, se aumenta también la eficacia y se reduce la necesidad de emplear maquinaria. A pesar de que aumenta la superficie necesaria para el almacén al no poder apilar en altura, se puede compensar asignando a cada producto con menor frecuencia de pedido niveles más altos.

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