Características de las baterías de ion litio

La batería de ion litio dispone de una serie de ventajas de las que merece la pena hablar. Sin embargo, en primer lugar debe hablarse de sus características propias frente a otras como las de plomo ácido. Las baterías de ion litio son muy comunes en la industria dentro del sector de las carretillas elevadoras. En el caso del sector del automóvil también se emplean, siendo las más comunes las de LFP (aleación de litio, hierro y fosfato), las NMC (aleación de cobalto de litio, manganeso y níquel) y las NCA (compuestas de aleación de óxido de aluminio, níquel y cobalto de litio). En el caso específico de las baterías NCA ofrecen una mayor densidad en cuanto a energía y también en cuanto a energía instantánea.

En relación a su funcionamiento, es similar al de las baterías tradicionales. Ahora bien, entre las diferencias que posee está la de que su energía es máxima en el momento de entrega a lo largo de todo el periodo: independientemente del nivel de carga del que dispone. Sin embargo, en el caso de las baterías de pomo ácido tradicionales, la capacidad de conducción disminuye conforme se agota la batería. Esto tiene también consecuencias en la autonomía de un dispositivo así como en la capacidad para las carretillas elevadoras.

Características específicas de las baterías de litio

A pesar de que hasta ahora se ha hablado de algunas de las características generales de las baterías de litio, no por ello no pueden distinguirse diferencias entre ellas. En efecto, no todas las baterías de litio son iguales. Por ejemplo, una batería de litio modular está compuesta de varias celdas que se ensamblan entre ellas para formar un módulo – de ahí precisamente su nombre –. Los módulos se conectan en serie y dan lugar a sistemas cuyo tamaño dependerá de su función. Entre las diferencias pueden enumerarse las siguientes:

• Fiabilidad: las celdas con las que cuenta una batería de litio que disponen de una gran resistencia mecánica responden a la exigencia tanto en vibraciones como en golpes así como a los potenciales cambios de humedad y de temperatura.
• Adaptabilidad en cuanto a potencia: el litio modular es capaz de hacer variaciones según la potencia que se requiere gracias a que cuenta con módulos que son intercambiables, independientes y combinables.
• Sistemas integrados: los sistemas que ya están integrados y que forman parte de la alimentación de una carretilla son capaces de extraer gran rendimiento de una máquina bajo diferentes circunstancias.
• La seguridad se presenta a varios niveles: hay elementos de seguridad independientes en cada uno de los módulos de una batería, por lo que se trata de baterías mucho más seguras.

Diferencias entre batería de ion litio y batería de plomo ácido

Existen algunas diferencias notables entre la batería de ion ltio y la batería de plomo ácido. La principal está en la exigencia que tiene en su aplicación: si el uso de una carretilla va estar repartido en un único turno de trabajo se dispondrá de suficiente tiempo para cargar las baterías así como para realizar el mantenimiento en el caso de las baterías de plomo ácido. Sin embargo, en el caso de que la actividad sea intensa a causa de que todo el conjunto de, por ejemplo, un almacén, funciona de forma coordinada, las necesidades serán mucho más altas. Así pues, en condiciones de alta exigencia donde se requiere de un rendimiento alto, las baterías de ion litio serán una mejor alternativa.

Ventajas de las baterías de ion litio

Para hablar de las diferencias entre las baterías de ion litio y las de plomo ácido, puede recurrirse también a las ventajas diferenciales que tienen las baterías de litio. Dichas ventajas pueden clasificarse en los siguientes grupos:

Ventajas en cuanto a rendimiento y eficiencia

Las baterías de ion litio disponen de alta potencia independientemente del nivel de carga del que tienen. Esto se debe a que su perfil de tensión es mucho más constante que el de las baterías clásicas de plomo ácido. Así pues, tienen una eficiencia energética superior.

En este punto sobre el rendimiento y la eficiencia puede hablarse también de sus ventajas en cuanto a eficiencia energética: aportan un ahorro de energía más alto, un rendimiento superior y una reducción importante en emisiones de CO2. Por añadido – y esta es una de las ventajas más importantes – se trata de baterías que pueden recuperarse más eficientemente cuando la carretilla frena.

Disponibilidad para las carretillas

Las baterías de ion litio son baterías que disponen también de ventajas específicas en lo que tiene que ver con su disponibilidad para las carretillas. Concretamente, son capaces de hacer cargas más rápidas y, por lo tanto, ofrecen una mayor disponibilidad para las carretillas así como una gran flexibilidad a la hora de emplearlas.

Tienen un tiempo de carga corto que generalmente oscila en torno a los 30 minutos para recuperar la mitad de su carga, y aproximadamente ochenta minutos para recuperar por completo su carga. Las baterías de ion litio tienen una durabilidad de tres veces más, y una capacidad de rendimiento que no se altera independientemente de su nivel de carga.

Ventajas en cuanto a mantenimiento

Las baterías de ion litio no necesitan mantenimiento, y eso supone también un gran ahorro en términos de mantenimiento e infraestructura. Por ejemplo, no necesitan salas específicas para su ventilación, ni tampoco rellenado de agua. Además, tampoco tienen riesgos causados por ácidos, gases u olores. Por añadido, se suprimen también infraestructuras necesarias para el cambio de batería, que gastan recursos humanos y en términos de tiempo.

La entrada ¿Batería de ion litio o batería de plomo ácido? ¿Cuál es mejor para tu carretilla elevadora? se publicó primero en Rohen Maquinaria.

La huella del sector industrial en la naturaleza

A continuación se enumerarán algunos de los efectos más desastrosos que puede tener la industria y el sector productivo en general para el medio ambiente.

1.- Deforestación

La deforestación puede definirse como la tala masiva de árboles que afecta a grandes extensiones a lo largo de todo el planeta, y que hace que se produzcan inundaciones de forma cada vez más frecuente y cada vez con mayor intensidad. La deforestación está en gran parte relacionada con la actividad industrial; sin embargo, la superpoblación mundial tiene un gran impacto en ella, ya que provoca el crecimiento urbano sin control. Esta situación hace más vulnerables a las personas que viven en territorios no residenciales, ya que les expone con mayor virulencia a los desastres naturales.

2.- Contaminación

Una segunda tarea pendiente de la industria en la protección del medio ambiente es la contaminación. Esta contaminación afecta a varios niveles y a varios elementos del entorno. Entre ellos, los más graves son los del agua y el aire; sin embargo, dicha contaminación puede afectar a muchos niveles del medio ambiente. Entre los tipos de contaminación se incluyen muchos que generalmente pasan desapercibidos, como la contaminación lumínica, la sonora, la del suelo, la radioactiva, electromagnética, térmica, visual o alimentaria. En definitiva, un largo etcétera que hace de este uno de los principales problemas para el medio ambiente. En este punto, las emisiones de CO2 siguen siendo uno de los aspectos clave, y su reducción es un imperativo más fuerte que nunca.

3.- Extinción masiva de especies y ecosistemas

Al conjugar los dos anteriores aspectos el resultado suele ser la extinción de especies animales y vegetales en los ecosistemas de todo el mundo. El ser humano destruye y contamina un entorno, emplea sus recursos y finalmente deja a las especies que allí viven sin ellos, en un espacio contaminado y a merced de los desastres climáticos. Paralelamente, estas consecuencias terminan llegando al propio ser humano y generando desplazados, pérdidas de vidas humanas, así como costes económicos irreparables. Tampoco pueden pasarse por alto los enormes costes que tiene para los sistemas de sanidad públicos.

¿Cómo puede el sector industrial reducir el impacto medioambiental?

En muchos sentidos, la protección del medio ambiente puede valer para no empeorar las cosas, a pesar de que pueda haber ya puntos irreversibles. Por ello, es importante conocer con precisión qué puede hacer el sector industrial para corregir – en la medida de lo posible – esta situación.

1.- Investigación y desarrollo tecnológico

Una de las armas más potentes para implementar la protección del medio ambiente es el desarrollo tecnológico y la inversión en I+D+I. Esta puede aportar nuevos avances tecnológicos que, entre otras cosas, ayuden a mejorar la eficiencia energética reduciendo notablemente el consumo energético así como ofreciendo soluciones en equipos que puedan rebajar el impacto del sector industrial sobre el medio ambiente. Estos incluyen sistemas de software que permiten controlar con precisión aspectos como la temperatura, la presión de trabajo o el consumo energético: todo ello encaminado a hacer a las industrias más eficientes y respetuosas con el medio ambiente.

2.- Reducir el volumen de contaminantes

Es importante reducir el nivel de contaminantes empleados en los procesos industriales: tanto en lo que se emplea en la fabricación de los propios productos como en lo que se desecha en forma de contaminante. Muy especialmente aquellos que van a parar al agua. Para ello, pueden emplearse técnicas que reduzcan la contaminación en origen, así como implementar sistemas de depuración más eficientes y optimizados.

3.- Intentar sacar rendimiento y valor a los propios residuos

Una de las opciones más interesantes en el sector industrial es la transformación de residuos en materia valiosa. Por poner un ejemplo, está la producción de biomasa o biogás en algunos procesos, que pueden servir como fertilizante.

4.- Hacer más sostenibles sus envases

Uno de los aspectos más importantes en un sistema de gestión medioambiental es el de hacer más sostenibles los envases de una empresa. En efecto, esto se logra con un plan para la prevención de enveses que incluya, por ejemplo, el uso de materiales que sean completamente biodegradables.

5.- Uso más eficiente y limpio de energía

Sin lugar a duda, uno de los aspectos más importantes para la protección del medio ambiente es el de la eficiencia energética. Para lograrlo, debe aspirarse a la eficiencia energética, que puede lograrse mediante las auditorías energéticas de los procesos, y también con la mejora en equipos de frío y calor o aislamiento térmico. En este sentido, el uso de energías renovables es siempre una alternativa más sostenible en el tiempo.

6.- Calcular la huella medioambiental

Para saber cuánto impacto genera nuestra compañía, es esencial hacer el cálculo de la huella medioambiental. Esto ayuda a tener una idea aproximada de qué aspectos pueden mejorarse para implementar un plan de reducción de impacto y también a través de diversas actividades que tienen como fin mejorar los procesos y reducir dicha huella.

7.- Formación medioambiental para los trabajadores

Como no podía ser de otra manera, los propios trabajadores y operarios de la empresa deben involucrarse en el proceso de protección del medio ambiente. Forma parte de la responsabilidad social de una industria sostenible el contar con una plantilla suficientemente preparada como para afrontar un futuro que la haga compatible con el medio ambiente. Esto mejora también la imagen de marca y contribuye a lograr la fidelización de los clientes. En este sentido, Rohen quiere posicionarse como una empresa referente en todo lo relativo al cuidado del medio ambiente y la sociedad y el mundo del que forma parte.

8.- Automatización de procesos

La automatización de procesos es uno de los aspectos que más y mejor ayudan a controlar todo lo que sucede en una planta industrial. En efecto, se trata de una mejora notable en la que mediante software, maquinaria y personal especializado puede lograrse una gestión mucho más eficiente de los recursos así como de cada uno de los procesos productivos. Por ello, implementarla ayuda a ahorrar tiempo, recursos y también posibles residuos que puedan generarse en forma de huella de contaminación medioambiental. Esta automatización de procesos puede hacerse a varios niveles, y entre las ventajas que aporta está también la de poder trabajar con menos espacio, lo que reduce el consumo de energía. Igualmente, la automatización de procesos hace que los socios que rodean a una empresa se impliquen también en un trabajo más colaborativo y eficiente, reduciendo en conjunto el impacto sobre el medio ambiente.

La entrada El gran reto del sector industrial: la protección del medioambiente se publicó primero en Rohen Maquinaria.

¿Qué es un recogepedidos?: funciones y características

Las carretillas recogepedidos son elementos dentro de una cadena logística encargada de dar forma al proceso de la elaboración de pedidos mediante la técnica de picking. Dicho proceso abarca desde el momento en el que llegan las materias primas necesarias para producir hasta que cualquier producto terminado o semiterminado llega a las manos del cliente. Así pues, dentro de esa cadena las carretillas recogepedidos son esenciales: se trata de máquinas que pueden definirse como una evolución de las traspaletas y de los apiladores eléctricos. Esto se debe a que son elementos de transporte de mercancías especialmente adaptados a la tarea de preparación de pedidos o picking. Con ellas, un operario puede acceder al control de la máquina por un lado y por el otro a la carga en sí. Eso quiere decir que el proceso queda más agilizado a la hora de recoger la mercancía y preparar un pedido.

Así pues, pueden enumerarse las funciones de la máquina recogepedidos de la siguiente manera.

1.- Almacenamiento de productos

En primer lugar, una de las funciones que tiene una máquina recogepedidos es precisamente la de almacenamiento. Concretamente, en el caso de las recogepedidos en altura el proceso incluye la colocación de los productos en determinada ubicación en una estantería de varios niveles. Esto forma parte de la recogida del producto y de la asignación de un lugar para ella. Este proceso generalmente recibe el nombre de ranurado.

2.- Picking por lotes

El picking por lotes es un proceso que se realiza cuando es necesario hacer inventario de varios pedidos al mismo tiempo. Generalmente, en las tareas de picking estos pedidos se combinan en uno solo, y con ello se aumenta la productividad gracias a que se reduce el número de desplazamientos a lo largo de la superficie del almacén. Eso quiere decir que los lotes pueden recopilarse de forma conjunta y reducir de esa manera también los costes en personal.

3.- Gestión del propio espacio

Otra de las funciones importantes de las máquinas recogepedidos es la de reducir la congestión en el espacio de un almacén. Gracias a contar con una, es posible establecer un control más efectivo sobre el propio espacio del almacén y, con ello, hacerlo mucho más ergonómico y seguro. Toda desorganización en un almacén puede perjudicar notablemente la eficiencia de todos los procesos.

Tipos de carretillas recogepedidos y su papel en el picking

A continuación, se hablará de los tipos de carretillas recogepedidos que existen en función de varios criterios. El primero de ellos es el más importante, y tiene que ver con el nivel de los recogepedidos.

1.- Recogepedidos de bajo nivel

Este tipo de máquinas recogepedidos son las más básicas, y las que trabajan a la altura del suelo. Con ellas solo pueden prepararse pedidos que se encuentren a nivel del suelo, por lo que no permiten sacarle partido a almacenes a diferentes alturas. Algunos modelos de este tipo cuentan con una plataforma sobre la que se puede alzar el propio operario para llegar hasta huecos de la zona superior. Este tipo de máquina cuenta con un espacio para el conductor y normalmente tienen capacidad para cargar entre uno y dos palets. Cuentan también con horquillas más largas que las traspaletas.

2.- Recogepedidos de nivel medio

Los recogepedidos de nivel medio son aquellos que permiten trabajar a los operarios a una altura aproximada de siete metros. Estos recogepedidos en alturas tienen una capacidad de carga en su elevación de 1.500 kilos y, normalmente, tienen una gran amplitud de movimiento. Ahora bien, se trata de máquinas que también pueden funcionar mediante la guía a través de riel o cables. Este tipo de máquinas recogepedidos se emplean normalmente en espacios de pasillo estrecho.

3.- Máquinas recogepedidos de alto nivel

Este tipo de máquinas dejan a los operadores recoger cargas a alturas más altas, que van desde los siete hasta los 10 metros. Entre los tipos de recogepedidos, estos tienen una capacidad de carga también más grande, que puede llegar a los 1500 kilos. Los montacargas de estas características pueden trabajar en pasillos más estrechos que los anteriores, y también pueden ser guiados mediante rieles o alambres.

Así pues, podría hablarse de una segunda clasificación en función de cómo sea la guía de movimiento de los recogepedidos. Concretamente, puede hablarse de máquinas recogepedidos de movimiento libre (donde es el propio operador quien la va manejando mediante los controles y que puede moverse en varias direcciones) o bien las máquinas con rieles, que están indicadas para pasillos más estrechos y que se mueven a través de un carril o riel. Gracias a ello pueden implementarse en lugares más estrechos.

Ventajas de los recogepedidos en conjunción con el picking

Por último, se hablará de algunas de las ventajas específicas que tienen las máquinas recogepedidos en relación a las tareas de picking.

1.- Se disminuye el número de operaciones

Una de las ventajas más notables que tienen las máquinas recogepedidos en relación a las tareas que se realizan en el picking es la de reducir notablemente el número de pasos a la hora de preparar un pedido, así como el tiempo que se requiere para hacerlas.

2.- Se reduce el propio recorrido de las operaciones

En segundo lugar se reduce también el recorrido que se necesita hacer en las operaciones, ya que la preparación de pedidos se hace generalmente a lo largo de las superficie de una sola estantería, y no a lo largo de varias haciendo trayectos entre unas y otras.

3.- Se disminuye la cantidad de errores en la preparación de pedidos

Las máquinas recogepedidos funcionan mediante coordenadas para los puntos en los que se encuentran las mercancías que se requieren para preparar un pedido. Al estar todo automatizado, se consigue que la ubicación de los productos sea rápida. Por ello, se reduce también el número de errores en la preparación del envío en sí y en la propia búsqueda de los objetos, con la consecuente reducción en el tiempo necesario para rectificar esas operaciones erróneas.

4- Mayor capacidad para controlar el stock de forma exhaustiva

Otra de las ventajas de las máquinas recogepedidos es que permiten establecer un control mucho más eficiente del stock del almacén así como la implementación de métodos como el FIFO y LIFO, que requieren de una planificación rigurosa. Las máquinas recogepedidos permiten trabajar bajo un control exhaustivo del stock y, por lo mismo, permiten implementar estrategias para la elaboración de pedidos más eficientes y que reducen costes asociados al mantenimiento de los mismos y al propio espacio necesario para almacenarlos. De paso, permite también trabajar conjuntamente con cualquier proceso de automatización que se haga en un almacén y que le permita ser más eficiente.

La entrada Carretilla recogepedidos: optimización del picking en el almacén se publicó primero en Rohen Maquinaria.

Tipos de almacén según su función logística

Tal y como se ha mencionado, existen distintos tipos de almacén atendiendo a la función logística que poseen. Pueden distinguirse de hecho los siguientes tipos:

Almacén de tránsito

En el almacén de tránsito la función principal es la de almacenar mercancías de forma no definitiva. En efecto, se trata de un tipo de almacén en el que se almacenan las mercancías durante todo el tiempo necesario en la etapa de un proceso que puede ser, por ejemplo, el tiempo hasta la entrega al cliente o el tiempo de empaquetado de la mercancía. Ahora bien: es importante añadir que entre todos los tipos de almacén, en el almacén de tránsito no se añade valor al producto en su cadena de valor. Son, pues, una pieza intermedia entre el propio centro de distribución y el cliente final y, gracias a ellos, es posible reducir tanto los tiempos de espera como la propia cadena de suministro de un producto. 

De este tipo de almacenes puede destacarse un alto nivel de tránsito de mercancías: precisamente por ser un almacén provisional en ellos nunca se almacena una gran cantidad de mercancías a largo plazo, sino que más bien se trata de hacer que el flujo de mercancías sea continuo. Por todo ello, las instalaciones de este tipo generalmente están en empresas que tienen diferentes tipos de producto y requieren de una respuesta rápida. Así pues, el sector del e-commerce, el retail o los supermercados son los que poseen este tipo de almacén provisional. En ellos esperan lotes de diferentes productos a la espera de ser enviados al destino final.

Almacén de distribución

Otro de los tipos de almacén existentes es el almacén de distribución. Este también se conoce como almacén de suministro, y está generalmente localizado en puntos cercanos al cliente final. Se trata de centros logísticos que buscan hacer de garantes de los productos para una zona o un cliente. Son instalaciones que reciben mercancías desde los centros de producción y las almacenan para posteriormente enviarlas al cliente final. Por ello, puede decirse que la función de un almacén de distribución es la de reducir todo lo posible los tiempos de entrega así como evitar que se produzcan interrupciones en la cadena de suministro.

Son una pieza esencial a la hora de ofrecer un buen servicio a los clientes. Normalmente en un almacén de este tipo se sitúan productos con especial demanda en una región, precisamente para garantizar su stock.

Almacén de aprovisionamiento o almacén de producción

Un almacén de aprovisionamiento es también conocido como almacén de producción. Entre los tipos de almacén que pueden encontrarse, este tipo es el que se encarga de almacenar todas las mercancías necesarias para el propio proceso de fabricación. Sirven para surtir al centro de producción de todos los bienes necesarios para su trabajo, lo que incluye productos semielaborados, piezas o materias primas, entre otros. Igualmente, este tipo de almacenes son los que se encargan – junto a los de distribución – de que no se interrumpa nunca la cadena de producción, proveyendo siempre de todo lo que necesite. Es muy común que este tipo de almacenes estén de hecho conectados directamente con la planta de producción.

Almacén de picking

Otro de los tipos de almacén más importantes en la gestión de stock es el almacén de picking. Este tipo de almacén tiene como propósito hacer que todo el proceso de preparación de los pedidos carezca de errores y sea un proceso eficiente y rápido. Así pues, en los almacenes de picking generalmente se instalan accesos directos para todas las mercancías, y se cuenta con estanterías de picking que permiten tener bien referenciada toda la mercancía. Supone la optimización tanto del espacio como de los recursos y los costes: su finalidad es organizar todo lo posible la mercancía para hacer de “corazón” que hace fluir todas las operaciones y productos. Este tipo de almacenes puede ofrecer un altísimo rendimiento gracias a la automatización de procesos. Por añadido, pueden contar con soluciones como la del picking dinámico o el picking de alto rendimiento, que agilizan todos los procesos e introducen el tiempo real en la gestión de un almacén.

Almacén de consolidación

Otro de los tipos de almacén es el almacén de consolidación. Se trata de un tipo de almacén dedicado al auxilio de empresas que operan con un gran número de pedidos. El fin de este tipo de almacenes es precisamente agilizar todos los envíos y hacer que no se produzcan errores en este paso. Así pues, este tipo de almacenes tienen referencias para depositar las mercancías, que pueden ser por su ruta de envío o bien en función del cliente final que tienen. En este tipo de almacenes también es importante la implementación de sistemas de automatización que incluyen ERP o sorters que organizan todas las salidas según una estrategia marcada. Generalmente, cuando hay un pedido de gran volumen en el almacén de consolidación se divide en unidades de carga para enviarlo fácilmente.

Otras clasificaciones para los tipos de almacén

Pueden añadirse, además, otras clasificaciones para los tipos de almacén existentes. Por ejemplo, puede hablarse de almacenes techados o no: los que están techados son cubiertos y las mercancías permanecen “a refugio”. Sin embargo, en los almacenes exteriores la mercancía queda al aire libre y simplemente señalizada.

Por otro lado, puede hablarse de diferentes tipos de almacén según el tipo de producto que almacenan. En primer lugar estarían los almacenes de materias primas, que solo disponen de lo que el centro de producción requiere y que, por lo mismo, se encuentran cerca de él. En segundo término, están los almacenes de productos terminados. En ellos se almacena el stock de la empresa, y es seguramente el más común. Por último, puede hablarse también de almacenes de repuestos o accesorios, dedicados al servicio postventa para los clientes o bien para el propio centro de producción en caso de que tenga que sustituir elementos dañados.

La entrada Los diferentes tipos de almacén existentes se publicó primero en Rohen Maquinaria.

¿Qué es un almacén caótico?

El concepto de almacén caótico no hace referencia a un espacio sin orden ni concierto. Más bien, hace referencia a una forma de organizar el espacio de un almacén que busca precisamente la optimización del espacio al grado máximo. Con caótico se hace más bien referencia a la idea de almacén flexible: un almacén caótico es aquel en el que las mercancías se almacenan en los lugares que hay disponibles en cada momento en lugar de en lugares específicos asignados de antemano. Concretamente, un almacén caótico cuenta con una organización estricta, que se basa de hecho en la clasificación de los productos según calificaciones A, B, C, etc.

Ahora bien, conforme se hace la recepción de las diferentes mercancías, se les asigna un espacio según los que hay disponibles en el almacén en ese momento. La mercancía se etiqueta y queda registrada para ser clasificada en los espacios que haya disponibles en ese momento en el almacén. Naturalmente, un almacén caótico está lejos de ser uno desordenado; de hecho, para que funcione requiere de un sistema de gestión capaz de asignar, controlar y monitorizar todas las operaciones. Concretamente, de lo que se trata es de procesar los datos de stock disponibles en ese momento e ir asignando en función de ellos un espacio para la nueva mercancía. Este sistema de gestión logra, con ello, descargar de parte de su trabajo a los operarios. Este sistema puede estar basado en el uso de las estanterías así como en una serie de características destacables: 

• Concepto de optimización del espacio: el principio básico de un almacén caótico es que debe aprovecharse todo el espacio. Con ello, se logra no requerir de un almacén de gran tamaño.
• Velocidad como criterio esencial: un almacén caótico es un sistema de almacenaje en el que la velocidad de las operaciones es esencial. Se lleva la mercancía siempre al primer lugar que hay disponible. 
• La tecnología como herramienta esencial: resulta imposible organizar un almacén caótico sin la tecnología necesaria. Concretamente, herramientas como un ERP son esenciales para poder llevar a cabo este tipo de organización. Así pues, la gestión manual debe quedar desterrada en este tipo de almacenes.

Ventajas del almacén caótico

Un almacén caótico se trata de un sistema que, por su eficiencia, ha sido ya implementado en negocios tan eficientes y prestigiosos como Amazon. Todo ello se debe a una serie de ventajas específicas que se enumeran a continuación: 

1.- Almacenaje sencillo: en el momento en el que una mercancía entra por la puerta de un almacén flexible no es necesario pararse a pensar cuál será el lugar al que debe ir. El Sistema de Gestión de Almacenamiento (SGA) asigna un lugar libre y próximo al que debe dirigirse la mercancía. Todo ello simplifica enormemente el proceso y lo agiliza. 

2.- Menor necesidad de espacio: cuanto más eficiente es un sistema de almacenamiento, menos espacio requiere. En el caso del almacén caótico, la organización en tiempo real de los espacios y las mercancías hace que no se requiera de mucho espacio. En los almacenes tradicionales se dispone de un gran espacio precisamente para poder suplir la falta de eficiencia y eliminar la urgencia. Sin embargo, todo ello tiene siempre un coste para la empresa. Concretamente, en el caso de un almacén de este tipo se requiere entre un veinte y un treinta por ciento menos de espacio. 

3.- Un mantenimiento más sencillo: el hecho de que los espacios vayan rotando y que el propio espacio sea menor hace que se requiera de menor mantenimiento. Esto también repercute directamente en una bajada de costes así como en una reducción del personal necesario para llevar a cabo dichas tareas. 

4.- Alto rendimiento del almacén: fruto de contar con una mejor organización, con menos espacio y con tiempos de trabajo más reducidos, es posible disponer de un alto rendimiento en el trabajo. Eso quiere decir que puede mejorarse la eficiencia del propio trabajo así como de todos los pasos relacionados con el procesamiento de productos y mercancías. 

Las rutas se simplifican, se hacen más cortas, los operarios tienen menos tareas y, en general, todo se convierte en un sistema coordinado en tiempo real. Naturalmente, esto hace del almacén un sistema mejor cohesionado que puede responder mejor a las demandas. Esto, a su vez, repercute en una menor cantidad de errores y en un tiempo de respuesta más corto. Por todo ello, se pueden lograr beneficios complementarios como la satisfacción y fidelización de clientes: sean estos clientes directos u otras empresas que requieren de un alto grado de coordinación. 

5.- Resulta más sencillo incorporar trabajadores: una de las consecuencias más beneficiosas de hacer un almacén más sencillo con este método consiste en que es más sencillo también incorporar nuevos trabajadores. 

No deberán aprender sobre la ubicación de los productos prefijada, sino que esta tarea corresponderá más bien al propio sistema de asignación de espacios dentro del almacén. Por otro lado, será posible requerir menor cantidad de personal, algo que no solo repercute en los costes de la compañía, sino también en los niveles de eficiencia que un grupo pequeño de trabajadores puede lograr frente a uno más grande y difícil de cohesionar. Esto mitigará en gran parte el número de errores y agilizará todos los procesos. 

Así pues, puede verse que las ventajas de un almacén caótico son numerosas: es una alternativa frente a otras posibles. Sin embargo, en todas ellas hay un factor común que consiste precisamente en el empleo de la tecnología para organizar un espacio y obtener de él el máximo rendimiento.

La entrada El almacén caótico: ¿qué es y qué ventajas puede tener para tu negocio? se publicó primero en Rohen Maquinaria.

¿En qué consiste la automatización?

La automatización de un almacén puede considerarse como una solución enfocada en mejorar el rendimiento de todas y cada una de las operaciones logísticas que se realizan en un almacén. Dicha automatización se hace a través de dispositivos de control de mercancías que buscan agilizar todo el proceso relacionado con ellas así como todos los tiempos y nexos que existen entre los diferentes pasos. Entre las operaciones que pueden automatizarse en un almacén están las siguientes: 

• Recepción de mercancía: todos los procesos relacionados con las cintas transportadoras encargadas de introducir mercancía en los almacenes así como los propios muelles de carga para recepcionarla. 
• Almacenamiento: el propio almacenamiento se optimiza para ahorrar costes y mejorar su eficiencia. Ello permite un mejor aprovechamiento del espacio mediante la asignación de puntos flexibles según las necesidades concretas del momento. 
• Transporte: el desplazamiento de las cargas es normalmente una de las partes más costosas. Por ello, puede automatizarse el transporte dentro del propio almacén con transportadores automáticos o bien mediante lanzaderas. 
• Preparación de pedidos: pueden automatizarse también todos los procesos necesarios para la preparación de pedidos o picking. Esto ahorra tiempo, espacio y recursos. 
• Gestión y control del almacén: también la gestión sobre el conjunto del almacén y cada uno de sus procesos puede ser optimizado. Es posible de hecho contar con ERP que toman decisiones de forma automatizada y consiguen un ahorro significativo de tiempo y recursos.

¿Cuándo automatizar un almacén?

Las ventajas de un almacén automatizado buscan cumplir con una serie de aspectos importantes que pueden responder a diferentes necesidades. Fundamentalmente, puede hablarse de tres escenarios posibles en los que es necesario implementar un almacén automatizado. El primer criterio a tener en cuenta es la logística: muy especialmente desde la aparición del modelo de negocio electrónico o ecommerce se ha hecho necesario transformar los almacenes que les sirven de sustento. La razón es que dicho tipo de comercio requiere de una serie de plazos más exigentes en cuanto a control que los de un negocio convencional, clásico o presencial. Concretamente, las dos exigencias que tienen este tipo de comercios requieren de aunar plazos cada vez más breves con márgenes de error cada vez más cortos. En este sentido, un buen criterio para saber si es buen momento para implementar la automatización es saber si se debe mejorar con alguna de esas dos necesidades. 

En segundo término, puede hablarse de un escenario de aumento de demanda o de aumento de variedad en el tipo de pedidos. Este punto puede definirse de hecho como escenario de aumento de complejidad: aumenta el tipo de pedidos que se atienden o bien aumenta su número, lo cual de hecho podría estar relacionado con el primer escenario. 

En tercer término está la pura necesidad de ser más competitivos. Puede parecer que un negocio no requiere el cambio significativo de implementar un almacén automatizado si todavía funciona “al modo clásico”. Sin embargo, esa sensación no se ajusta en realidad a los procesos que se vienen produciendo desde hace unos años y que llevan la inercia de todos los sectores a la transformación de sus almacenes con el fin de ser más competitivos. Por ello, y a pesar de que pueda ser una inversión grande, es a todas luces necesarias para el futuro aunque no sea completamente manifiesto en la actualidad.

Ventajas de la automatización industrial en tu almacén o fábrica

Un almacén automatizado posee numerosas ventajas frente a uno de funcionamiento clásico o convencional. Dichas ventajas afectan a todos los órdenes del funcionamiento del propio almacén y, como consecuencia, también a todos los órdenes del propio funcionamiento de un negocio a lo largo de toda la cadena que le conecta con sus clientes. De hecho, una de las ventajas principales es precisamente que también incide en la capacidad que un negocio tiene para captar nuevos clientes a causa de su eficiencia. 

Así pues, en primer lugar puede mencionarse el aumento de la eficiencia como primera ventaja: un almacén automatizado puede mejorar la productividad de una empresa y hacer que se mitiguen muchas de las dificultades que aparecen en los llamados picos de actividad: estos picos general normalmente el caos en el momento en el que más necesidad de eficiencia hay. Gracias a que simplifican enormemente el trabajo, pueden aliviar también la dureza del mismo al hacer que se eliminen muchas tareas que no aportan valor al producto. Igualmente, la automatización de un almacén también tiene ventajas en cuanto a optimización del espacio: es capaz de organizar mejor todos los procesos y, con ello, poder trabajar con menor cantidad de mercancías más organizadas. Al mismo tiempo, es capaz de liberar gran parte del espacio de un almacén que tradicionalmente se ha dedicado a tareas que requieren de más tiempo. Este ahorro del espacio y del volumen de mercancías necesario repercute también en los costes, añadiendo la ventaja de reducir costes de almacenamiento en un negocio. El hecho de mejorar el propio proceso productivo simplificándolo aumenta la productividad y mejora el tiempo de respuesta del negocio frente a su demanda.

Un almacén automatizado es capaz de llevar a cabo un control del stock más eficiente y, con ello, es capaz de coordinar mejor todos sus procesos. Dicha coordinación no es solo más beneficiosa para el propio negocio, sino también para todas las empresas que colaboran con él encargadas, por ejemplo, del transporte y la venta de producto. Procesar pedidos se vuelve una tarea más ajustada a la demanda y, por lo tanto, más eficiente y más ajustada a los posibles costes que puedan producirse. 

Por añadido, tal y como se ha mencionado la automatización de procesos en un almacén disminuye la cantidad potencial de errores. Eso se traduce en una mayor satisfacción por parte del cliente y en un factor que repercute directamente sobre la capacidad de fidelizar clientes de la empresa. En definitiva, puede decirse que un almacén automatizado es capaz de atender un volumen mayor de pedidos, una complejidad más alta en todos los procesos y, al mismo tiempo, un mayor pico de demanda. Todo ello gracias a hacer los procesos más sencillos, más eficientes, más asequibles y más seguros para los propios trabajadores. 

La entrada Conoce las ventajas de la automatización industrial en tu almacén o fábrica se publicó primero en Rohen Maquinaria.

¿Qué es una carretilla retráctil?

Una carretilla retráctil puede definirse como una máquina que puede retraer su mástil y hacer desplazamientos y giros a lo largo de una superficie. En efecto, se trata de una máquina dedicada al transporte de mercancías que es capaz de ofrecer una gran maniobrabilidad y que puede darla con precisión y gran suavidad en los movimientos. Por ello se trata de máquinas sumamente importantes en un almacén, y que de hecho están directamente relacionadas con la eficiencia que estos tienen en sus tareas de almacenamiento y transporte de mercancías. En general se trata de máquinas sencillas de manejar que, no por ello, no requieren de formación específica para poder manejarlas en las máximas condiciones de seguridad.

Así pues, independientemente del modelo del que se trate, se puede definir una carretilla retráctil como un elemento dedicado a aprovechar mejor el espacio de un almacén así como a transportar, cargar y descargar pedidos dentro de sus instalaciones.

Tipos de carretilla retráctil

A continuación se ofrecerá un listado de los tipos de carretilla retráctil que pueden encontrarse en el mercado. 

1.- Traspaletas: son máquinas dedicadas a la carga, descarga, transporte y preparación de pedidos. No pueden trabajar en altura, y son las máquinas más básicas. Pueden ser manuales (el operario realiza movimientos para deslazarla y subir sus horquillas) o eléctricas (se manejan mediante mandos eléctricos). 

2.- Carretillas contrapesadas: se trata de un tipo de carretilla muy versátil que se emplea en carga y descarga de mercancías y en el transporte horizontal de productos así como en labores de picking y apilamiento. Puede usarse tanto en interior como en exterior y están indicadas para cargas pesadas. 

3.- Recogepedidos: un modelo indicado para la preparación de pedidos y la recolección a diferentes alturas de mercancías. En ellas el conductor va subido en la máquina y las horquillas van detrás. 

4.- Trilaterales: las trilaterales también se llaman VNA y están indicadas para pasillos estrechos. Recogen mercancías en ellos y también pueden elevarlas a las estanterías. Tienen un diseño más compacto, y normalmente no pueden llevar tanta carga. 

5.- Retráctiles: naturalmente, estas son las más populares y empleadas, ya que están pensadas para hacer desplazamientos y maniobras de cargas con movimientos elevatorios y giratorios.

6.- Tractores de arrastre: son muy versátiles y sirven para recoger pedidos de gran carga a largas distancias, tanto en exteriores como en interiores.

Características y usos de la carretilla retráctil

A continuación, hablaremos de algunos de las principales características de una carretilla retráctil así como de algunos de sus usos más importantes.

1.- Espaciosas por dentro

Las carretillas retráctiles son vehículos que, a pesar de su pequeño tamaño, resultan muy cómodos por dentro y espaciosas. Precisamente esta es una de las características por las que son tan versátiles y manejables: el operario cuenta con suficiente espacio como para hacer toda clase de maniobras con ellas. Igualmente, este es un factor muy importante teniendo en cuenta que las jornadas se alargan durante varias horas y, para la propia seguridad y ergonomía del trabajador deben ser cómodas y espaciosas.

2.- Tienen gran visibilidad

Gracias a que disponen de un espacio con cristal y abierto por los cuatro costados, las carretillas ofrecen una gran visibilidad a quien las maneja. De esa manera puede hacer un trabajo más eficiente necesitando menor cantidad de maniobras.

3.- Puede contar con diferentes accesorios

A la carretilla retráctil se le pueden acoplar diferentes accesorios que permiten cargar diferentes tipos de bultos y maniobrar de distintas maneras con ellos. Por ello precisamente aumentan tanto su versatilidad final. Cuando su mástil se retrae, la carga está en los brazos del soporte y su acarreo se vuelve muy seguro incluso a alturas considerables.

4.- Puede trabajar en espacios estrechos

Una de las ventajas más notables de la carretilla frontal y retráctil es que puede trabajar en espacios estrechos, donde otra maquinaria no puede llegar. Lo hace gracias a que reduce su longitud al colocar el material entre los ejes trasero y delantero.

5.- Velocidad

La carretilla de mástil retráctil puede trabajar a una gran velocidad, tanto a la hora de elevar o bajar cargas como a la hora de desplazarse por un almacén. Eso implementa notablemente la eficiencia de todas las operaciones relacionadas con las mercancías que manipula.

6.- Seguridad

Como punto añadido en cuanto a características de una carretilla elevadora retráctil se puede añadir la seguridad. Se trata de una máquina que puede mantener muy estable la carga sin balanceos y completamente en equilibrio, evitando caídas y precipitaciones o vuelcos.

7.- Capacidad de carga

Esta es una de las características y ventajas más notables de las carretillas elevadoras. Pueden cargar con grandes masas que pueden oscilar – dependiendo del modelo – entre los 1.200 kilos y los 2.500 kilos. Todo ello reduce el número de desplazamientos, ahorra recursos y las hace muy operativas.

¿Qué carretilla elegir?

Por último, se mencionarán algunos criterios que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir un tipo de carretilla retráctil u otra. En primer lugar, es imprescindible atender a las necesidades propias del almacén. Entre esos criterios, estos son los más importantes: 

• Espacio disponible: saber cuánto espacio hay para maniobrar, cómo está organizado, cuál es la anchura de sus pasillos, etc. 
• Altura de las estanterías y el almacén: es imprescindible tener siempre en cuenta cuál es la altura que tienen las estanterías y el propio techado del almacén. En función de ello se escogerá una máquina capaz de cargar a mayor altura o una que simplemente sea capaz de desplazarla.
• Tipo de alimentación: en la actualidad es posible elegir entre carretillas eléctricas o de combustible diésel. Estas son una alternativa más barata y que no requiere carga. Por ello, tiene un tiempo mayor de uso. Sin embargo, por esa misma razón también sufren mayor desgaste que las eléctricas. Como punto en contra, está que no están indicadas para trabajar en interiores. Por su parte, las eléctricas pueden tener tiempos de carga que necesiten pararlas entre turnos u organizarlos para no tener parones. También son más caras y no tienen una durabilidad tan alta. 
• Capacidad residual: es importante tener en cuenta la capacidad residual de una carretilla, que se calcula teniendo en cuenta su altura de elevación. 
• Opciones de compra y alquiler: es importante tener en cuenta si un determinado modelo o empresa tiene disponibles las opciones de compra o alquiler. En algunos casos, directamente hay que valorar si es mejor comprar o alquilar una máquina dependiendo del nivel de uso que se le vaya a dar así como de los costes de su mantenimiento. 

La entrada ¿Cómo funciona una carretilla retráctil y en qué puede ayudarte? se publicó primero en Rohen Maquinaria.

Con ellas y con su manipulación es con las que vienen numerosas tareas que causan fatiga y que, a su vez, puede producir lesiones. Las lesiones que se producen por este tipo de tareas normalmente pueden darse o bien por una súbita rotura o anomalía o bien por una progresiva acumulación de traumatismos que en un primer momento puede no tener importancia. Por todo ello a continuación se ofrecerá una definición de los llamados riesgos ergonómicos así como algunas de las principales soluciones para prevenirlos.

Riesgos ergonómicos en el almacén

En primer lugar, deben definirse los riesgos ergonómicos. Por ergonomía se entiende el conjunto de normas y directrices necesarias para poder tener una postura de trabajo adecuada así como un desempeño de tareas adecuado que no cause lesiones o daños físicos. Se estima que casi la mitad de los trabajadores tienen algún tipo de dolencia de espalda, cuellos u hombros, y que dichas dolencias les afectan en su trabajo. Frecuentemente, dichas dolencias tienen como causa el planteamiento que existe del espacio, la distribución y las tareas en su puesto de trabajo. En el caso de los almacenes, se incluye la disposición y distancia entre sillas y mesas, los mostradores de picking, los carritos, etc. Cada uno de ellos puede no estar correctamente dimensionado y formar un conjunto dañino para los trabajadores a los que pueden sumarse las malas condiciones de iluminación, ventilación o el volumen excesivo de las cargas. Así pues, para poder prevenir riesgos ergonómicos es necesario enumerar los principales: 

• Cortes
• Golpes
• Quemaduras
• Lesiones músculo-esqueléticas
• Caídas
• Fracturas

Una vez definidos los riesgos ergonómicos deben definirse también los factores relacionados con ellos, y que pueden variar para cada trabajador. En primer lugar está la capacidad física del trabajador, que puede depender de su sexo, edad o preparación. En segundo lugar está la edad del mismo. También debe tenerse en cuenta la formación específica que tiene el trabajador y la temperatura ambiente a la que se realizan los trabajos. 

Medidas y recomendaciones ergonómicas

Enfocados específicamente en los riesgos ergonómicos en el trabajo de almacén, puede hablarse de algunos que tienen mayor presencia y regularidad. Así pues, para ellos se hablará de una serie de medias y recomendaciones para mejorar la ergonomía de estos puestos de trabajo

1.- Escoger cuál es el modelo de picking adecuado

En primer lugar, es importante establecer con anterioridad cuál será el modelo de picking que va a haber en un almacén. Esto se hace en función de los flujos de mercancías que existen así como del producto. El método de picking en gran medida sirve de refuerzo para la instalación y debe siempre tener en cuenta la ergonomía desde el punto de vista de los riesgos del operario. Puede establecerse un método de picking por olas, picking por zonas o, en general, un método de picking que esté adaptado a las necesidades que tiene cada almacén. 

2.- Adecuar el layout de un almacén

El layout de un almacén debe ser una estrategia que se adapte a la forma del almacén así como al método con el que procesa sus pedidos. Un diseño correcto se encarga de hacer que todos los movimientos de los operarios sean los adecuados, y por añadido reduce todo el transporte de mercancías que se hace dentro de un almacén. En definitiva, un buen layout favorece siempre la accesibilidad de las diferentes mercancías. Es importante también tener muy en cuenta el propio entorno físico en el que se desarrolla el trabajo de los operarios: eso quiere decir que debe adaptarse dicho espacio a los muebles, zonas y delimitaciones que hay y que el operario debe emplear en sus tareas.

3.- Emplear dispositivos para el picking asistido

Con el fin de hacer de la ergonomía el centro de los almacenes, las compañías pueden también desarrollar métodos para la preparación de pedidos con un enfoque semiautomático y que se base en el uso de la tecnología. Estos se llaman métodos o sistemas de picking asistido, en el que hay dispositivos luminosos que indican mediante luz las tareas de picking, o bien los terminales de radiofrecuencia, que se encargan de automatizar las tareas del operario. Todo ello no solo supone un aumento de la ergonomía, sino también de la eficiencia.

4.- Implementar el cross docking

El cross docking se trata de una técnica para la preparación de pedidos que se encarga de repartid la mercancía al cliente final sin tener que pasar por almacenaje previo. Es un método que se basa en un diseño de almacén donde los diferentes elementos esperan de forma profesional para su procesamiento en lo que se llaman playas de almacén o búfer provisional. Consigue prevenir los riesgos ergonómicos gracias a que los operarios no tienen que manipular tantos productos y se mitigan con ello los riesgos por postura. 

5.- Automatización de procesos

Tal y como se ha mencionado, muchas de las lesiones de los operarios de almacén aparecen como consecuencia de la acumulación de pequeños impactos a lo largo del tiempo que van acumulándose y terminan en una lesión. Con el fin de disminuir las tareas, es una buena solución automatizar aquellas que son repetitivas, lo que mejora notablemente la ergonomía de todo el entorno y hace que los operarios reduzcan los riesgos ergonómicos a los que están expuestos. Esto puede lograrse con robots móviles, transportadores o robots colaborativos, que son los encargados de levantar y colocar mercancías.

6.- Gestión digitalizada del almacén

Cuando se instalan software para la gestión automática de almacenes se consigue reducir gran parte de las tareas y, con ello, reducir los riesgos ergonómicos. Esto se logra gracias al diseño de rutas eficientes así como a una correcta gestión de los propios dispositivos de asistencia de picking. De nuevo, se trata de reducir las tareas superfluas para evitar los riesgos ergonómicos y mejorar la eficiencia de todos los procesos. 

7.- Disponer de elementos de manutención adecuados

Otro de los aspectos más importantes son los riesgos en la manipulación de cargas. Estos pueden mitigarse en gran medida empleando los medios de manutención adecuados. Los medios o equipos de manutención son todos los elementos necesarios para el transporte, manipulación y recogida de las mercancías. En este sentido, siempre es recomendable hacer picking de productos de pequeñas dimensiones empleando máquinas recogepedidos capaces de elevarse a altura y que, por ello, evitan la adopción de posturas peligrosas.

8.- Inspeccionar regularmente los lugares de trabajo

Es una tarea esencial la de supervisar regularmente los lugares de trabajo de los operarios. Ello incluye que dispongan de una adecuada iluminación, así como del correcto mantenimiento de todos los aspectos que se han venido señalando hasta ahora. Por lo tanto, la ergonomía en un almacén no es solo un plan a desarrollar, sino también una tarea a consolidar día a día.

9.- Estrategias de goods to person

La estrategia goods to person (bienes o mercancías para las personas) es una estrategia en la que los operarios van recibiendo de forma automática los productos que se necesitan para elaborar un pedido. De esa manera, el operario simplemente debe esperar a la llegada de la mercancía, sin tener que moverse ni cargar con bultos. Naturalmente, esta estrategia pasa por la automatización y ofrece los beneficios de un diseño más eficiente y que reduce notablemente el tiempo y los costes.

10.- Formación de los operarios

Por último, aunque no menos importante, es la formación de los operarios en cuanto a seguridad ergonómica. Ello incluye la prevención de riesgos ergonómicos así como la formación para evitar los riesgos por posturas inadecuadas tanto en su jornada regular como en la manipulación de cargas.

La entrada Medidas para la prevención de riesgos ergonómicos en el almacén se publicó primero en Rohen Maquinaria.

¿Qué tipos de paros de producción existen?

A la hora de hablar de paros de producción pueden distinguirse diferentes tipos atendiendo, fundamentalmente a las causas que los generan. En primer lugar debe señalarse que se pueden encontrar costes intangibles y tangibles relacionados con los tiempos en los que se produce la inactividad. Entre los costes tangibles se encuentran los siguientes: 

1.- Desperdicios: uno de los costes más importantes del paro de producción es la pérdida de recursos en forma de desperdicios. Por ejemplo, los ingredientes que forman parte de la producción terminan por volverse inservibles y, al mismo tiempo, aumentan los costes del mantenimiento de aquellos ingredientes que todavía están sin emplear. 

2.- Producción terminada y perdida: otro de los costes más significativos se da en la producción terminada y que se echa a perder. En este caso, en el caso de las plantas de fabricación se agrava la situación como consecuencia de que hay un ajuste entre la producción que se requiere y el tiempo de inactividad. Cuanto más ajustados sean los plazos dentro de su planificación más graves se volverán dichos costes. 

3.- Reducción de capacidad: otro de los costes más importantes es que, generalmente las fábricas y centros de producción industrial funcionan bajo un rendimiento inferior al que potencialmente podrían lograr. Esto se hace precisamente para poder aumentar la producción si fuera necesario. Sin embargo, en el caso de que se produzca un proceso de inactividad resulta imposible controlar ese ritmo y se rompe por completo la planificación. 

4.- Costes laborales: naturalmente, la inactividad supone un proceso en el que no se está dando producción, pero los costes laborales siguen contando. Esto se debe a que los costes laborales son fijos y, por lo tanto, siguen dándose a pesar de que cese la producción. 

Junto con los costes tangibles, hay también una serie de costes intangibles asociados al paro de la producción que deben ser muy tenidos en cuenta. 

1.- Pérdida en la propia capacidad para generar una respuesta de la compañía: en el caso de que se produzca un paro en la producción, este problema se convierte automáticamente en la prioridad. Eso quiere decir que también se ve perjudicado el trabajo de mantenimiento de otros elementos. Precisamente por ello es tan importante el mantenimiento de maquinaria con carácter preventivo. 

2.- Presión y estrés en la plantilla y la gestión: los tiempos de inactividad siempre traen periodos de estrés a los propios operarios así como a los profesionales que deben solucionarlos. Igualmente, este estrés afecta también a los cuadros de gestión y dirección y, por lo mismo, pueden suponer costes intangibles que afectan a la calidad del trabajo que realizan los técnicos de mantenimiento y la calidad de su jornada. Este estrés puede de hecho evitarse en gran medida con el mantenimiento predictivo. 

3.- Pérdida de capacidades complementarias como la innovación: otro de los costes intangibles más importantes es la pérdida que se produce en aspectos de gran relevancia para la empresa como, por ejemplo, la creatividad. El hecho de los paros de producción perjudica a la sinergia y al ambiente de creatividad e iniciativa empresarial, causando de hecho que se ponga el foco en los aspectos negativos que conlleva. 

¿Qué puede causar un parón de la producción y cuáles son las consecuencias?

Entre las causas de los paros de producción puede hablarse de dos tipos. Las que tienen que ver con el propio funcionamiento interno de una planta. Estas serían: 

1.- Averías: son los paros que se producen cuando hay un daño o un fallo en el proceso productivo y que no deja que funcione la maquinaria o una sección de la planta. 

2.-  Elementos de protección: son los paros que se presentan porque se activan sistemas de protección y seguridad para los operarios dentro de la maquinaria y los equipos para salvaguardar su integridad. 

3.- Reparaciones: es cuando se está en un paro como consecuencia de que se ha detectado un fallo o una avería y se está solucionando. 

Por otro lado, puede haber paros de producción que tienen su causa en eventos exteriores a la planta de producción. 

1.- Paros por causas externas a una planta: en estos paros las causas son exteriores a la propia planta y pueden incluir eventos sociales como huelgas o corte de suministros como agua o electricidad, eventos atmosféricos o cualquier evento ajeno capaz de parar la producción. 

2.- No relacionados con el sistema: pueden ser por falta de personal, días festivos, reuniones o eventos similares de carácter especial. 

3.- Por límites de sección: es cuando hay un proceso que transcurre entre diferentes áreas que tienen sus respectivos límites que actúan de frontera. Entre uno y otro se producen paros que no dependen de la propia instalación. 

Consejos para evitar tener un parón

A continuación se ofrecerán una serie de pautas y consejos para evitar los paros de producción. Muchos de ellos pasan por un mantenimiento predictivo así como por la revisión constante para evitar la avería de maquinaria en la medida de lo posible. 

1.- Asegurar siempre el stock de productos para la reparación, operación y mantenimiento de los equipos así como los elementos de protección para el personal

En primer lugar, hay que recordar que los factores que mayor coste generan son precisamente los que podrían evitarse con simples gestos. En efecto, cuanto más superflua es la causa que provoca un parón, más costoso se vuelve. El hecho de que falte una herramienta para desarmar determinado equipo incrementa notablemente el coste del paro de producción teniendo en cuenta la relación que hay entre el coste de evitarlo y el coste de que se produzca. 

2.- Evitar la falta de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es esencial en cualquier negocio de producción. Sirve para identificar cuáles son los aspectos problemáticos, conocer cuál es la vida útil de la maquinaria que se dispone y también para poder gestionar un plan que evite las nefastas consecuencias de no tenerlo. Entre las herramientas que hoy en día pueden adquirirse están incluso softwares que pueden automatizar todas las tareas de una forma eficiente y sin tener que preocuparse de estar pendiente constantemente de ellas. 

3.- Cambio de mentalidad

No puede pasarse por alto que, en gran medida, los paros de producción responden a una mentalidad que no resulta adecuada a las circunstancias de la empresa y las necesidades de los tiempos. Por ello, siempre debe tenerse el mantenimiento predictivo como prioridad para reducir de antemano los potenciales costes. Esta iniciativa debe partir siempre de la gerencia, y ella misma es quien debe asegurarse de hacerla llegar a todo el conjunto de operarios. Esto pasa también por implementar sistemas y maquinarias fáciles de manejar y comprender para los trabajadores que van a estar en contacto con ellas.

La entrada Acciones preventivas para evitar los paros de producción se publicó primero en Rohen Maquinaria.

¿Qué es el picking?

Para definir qué es el picking, se puede empezar por su origen en inglés: pick and pack, un mundo que hace referencia a la preparación de pedidos mediante el empleo mínimo de pasos, así como con el fin de volver más ágil todo el proceso. Así pues, el picking es un proceso para la preparación de pedidos en un almacén por el que se hace la recogida y la combinación de cargas no unitarias para conformar pedidos específicos para el cliente. Este método o estrategia para simplificar los procesos y minimizar el número de sus pasos puede sintetizarse en los siguientes puntos:

1. Recepción de un pedido de un cliente en el almacén y en su nivel correspondiente para la recepción de mercancías.
2. Selección y recogida de todos los elementos que sean necesarios para poder completar la orden de dicho pedido.
3. Operaciones relacionadas con el embalaje de los artículos.
4. Tareas de programación de envíos

Ahora bien, independientemente de las tareas que realiza, aquello por lo que el picking es tan célebre es precisamente porque busca mejorar la localización de cada uno de los productos dentro de un almacén, así como su identificación de la forma más rápida posible. Esto permite a los operarios encargados de la preparación de pedidos disponer más rápidamente de todo lo que necesitan para completar una orden. A pesar de todas las ventajas que tiene el método de picking se trata de un método que requiere de una gran coordinación, así como la necesidad de que no aparezcan ciertas limitaciones.

• En primer lugar, debe darse un aumento de pedidos que tengan un volumen reducido: con ello se busca que se reduzca todo lo posible el número de inventario, para lo cual se requiere de una variedad más grande, y de paso una exigencia de un trabajo más ceñido a las propias características de la propia empresa. 
• Requiere de un nivel adecuado de intensidad por parte de los trabajadores encargados del picking, lo cual afecta al coste de las operaciones.

Tipos de picking

Una vez que se ha definido qué es el picking puede hablarse de los diferentes tipos de picking que existen. Todos ellos tienen en común el objetivo de la preparación de pedidos específicos para los clientes reduciendo todo lo posible los pasos para ello y optimizando al máximo su proceso. 

Picking por radiofrecuencia

El picking por radiofrecuencia consiste en que los operarios disponen de dispositivos que funcionan como “agendas” que les van asistiendo en todo el proceso de preparación de pedidos. El personal dispone de la información necesaria para localizar los productos y el orden en el que se deberían recoger para evitar todos los tiempos muertos y reducir todo lo posible el proceso.

Picking on light

Este proceso de picking es el más básico. Se trata de un proceso en el que los estantes disponen de iluminación led que indica al personal dónde pueden encontrar el producto que deben coger para la elaboración del pedido final. Este método es el ideal para los llamados “almacenes caóticos”

Voice picking

Es un sistema de gestión de almacén en el que un encargado del pedido tiene asistencia de la ubicación de los productos mediante comandos que dirigen sus operaciones por voz. Es un sistema muy fiable y eficiente y que resulta adecuado para almacenes complejos. Tiene la ventaja de que deja libres las manos del personal.

Visual picking

Es un sistema basado en el anterior, y supone de hecho una mejora respecto a él. Se cuenta con información que se recolecta por voz, y además se muestra una interfaz con la ubicación de cada producto así como una serie de instrucciones para la preparación del pedido. Es un sistema conectado al SGA y permite una coordinación completa con todas las operaciones de almacén. 

Impacto de implementar el picking en tu almacén

Implementar el picking en un almacén puede traer una serie de ventajas y una eficiencia para toda su organización cualitativamente superior a la de un almacén tradicional. Una de las principales características que tiene el picking es que aumenta notablemente la intensidad del trabajo para la mano de obra al mismo tiempo que hace todo el trabajo más sencillo para los operarios. Ahora bien, es necesario aunar la automatización de procesos con el picking para poder obtener el máximo rendimiento. Junto con ello, deben tenerse en cuenta algunos factores necesarios para conseguir el éxito en las tareas de picking. 

1. La organización del propio espacio del almacén según la estrategia de picking que vaya a adoptarse. 
2. El cumplimiento de todos los procedimientos que se requieren en la realización efectiva del proceso de picking y que tienen como fin acelerar todos los procesos. 

Entre la tecnología necesaria para poder sacarle el máximo partido al método de picking puede destacarse la involucrada en el seguimiento de inventario (softwares que ayudan a controlar la posición de cada elemento del inventario), el software encargado de la preparación de las listas de envío (necesarias para poder confeccionar el contenido de cada pedido final) y las facturas requeridas para cada uno de los pedidos que ya han sido completados. Con el fin de agilizar los procesos, algunos sistemas automatizados también pueden encargarse de la interacción directa con los operarios de un almacén. De esa manera, se obtiene una máxima eficiencia desde el momento de recepción del pedido hasta su elaboración de fase final.

¿Qué ventajas específicas aporta el método de picking?

Independiente de los propósitos que tiene en sí el método de picking, puede decirse que aporta determinadas ventajas que no pueden pasarse por alto, sea cual sea la forma en la que se implementa. 

1. Reduce el tiempo que se emplea en el tránsito entre diferentes productos: esto lo logra gracias a que se ordena el proceso de recogida de los productos y, al mismo tiempo, se facilita su localización. La reducción en el tiempo de tránsito puede suponer hasta un 50%. 
2. Evita que existan varias referencias en una sola ubicación: tradicionalmente sucede que cuando se localiza una bandeja posteriormente hay que buscar, en ella, la referencia adecuada. El picking evita esto haciendo que no exista más de una referencia por cada ubicación. 
3. Todas las tareas relacionadas con el picking dejan de hacerse a altura: una de las características esenciales del picking es que es una preparación de pedidos que se hace a la altura del suelo. Por ello, se aumenta también la eficacia y se reduce la necesidad de emplear maquinaria. A pesar de que aumenta la superficie necesaria para el almacén al no poder apilar en altura, se puede compensar asignando a cada producto con menor frecuencia de pedido niveles más altos.

La entrada ¿Qué es el picking y cuál es su impacto en el almacén? se publicó primero en Rohen Maquinaria.